Polytron menyiapkan Fox 350 dengan sistem produksi yang sanggup mencapai 140 unit dalam satu shift tujuh jam. Dengan ritme itu, laju produksinya setara sekitar 20 unit per jam, sebuah angka yang menunjukkan efisiensi tinggi untuk motor listrik buatan dalam negeri.
Yang menarik, capaian tersebut tidak berdiri pada kerja manual semata. Di fasilitas produksi yang berada di Kudus dan Demak, Jawa Tengah, Polytron memadukan tenaga manusia dengan robot di sejumlah tahap penting agar hasilnya lebih presisi dan konsisten.
Robot mengambil peran di tahap penting
Di dalam alur produksi Fox 350, otomasi digunakan pada pengangkutan komponen, pengecatan, dan pemeriksaan kualitas. Sistem ini membuat setiap unit melewati proses yang lebih terukur sebelum masuk ke tahap berikutnya.
Tahap awal masih dimulai dari perakitan komponen kecil seperti speedometer dan sistem pencahayaan. Sebagian pekerjaan tetap dikerjakan secara manual, tetapi Polytron juga memakai teknologi robotik pada proses penyegelan agar hasilnya lebih rapat dan presisi.
Setelah tahap awal selesai, komponen dikirim ke pabrik lain untuk menjalani proses lanjutan. Pola kerja tersebut dibuat berlapis supaya mutu tetap terjaga sebelum motor masuk ke perakitan utama.
Pengecatan bodi dilakukan sepenuhnya oleh robot
Salah satu bagian yang paling menonjol ada pada pengecatan bodi motor. Seluruh panel bodi digantung pada conveyor, lalu masuk ke ruang khusus dan dicat sepenuhnya oleh robot.
Pendekatan ini dipilih untuk menghasilkan lapisan cat yang lebih merata dan meminimalkan cacat. Setelah proses pengecatan selesai, bodi motor dikeringkan di ruangan khusus sebelum bergerak ke tahap berikutnya.
Fase ini memperlihatkan bahwa lini produksi Fox 350 tidak dibangun dengan pola konvensional. Polytron menempatkan presisi dan efisiensi sebagai dasar proses sejak pengolahan bodi.
Baterai mendapat pengawasan paling ketat
Komponen yang juga menjadi perhatian besar adalah baterai. Prosesnya dimulai dari penyusunan sel baterai, lalu berlanjut ke penyolderan dengan laser otomatis, pemasangan casing, dan pengujian.
Polytron memakai baterai berjenis LFP atau Lithium Ferro Phosphate. Dalam demonstrasi, jenis ini disebut lebih aman dan lebih tahan terhadap benturan dibanding baterai non-standar maupun baterai jenis NMC yang lebih sensitif dan berisiko terbakar.
Pengujiannya juga tidak berhenti pada cek fisik. Baterai harus melewati rangkaian uji laboratorium, mulai dari getaran, suhu, tegangan, hingga drop test untuk memastikan tingkat keamanan yang lebih tinggi.
Perakitan utama berjalan bertahap
Saat masuk ke lini perakitan utama, proses dimulai dari pemasangan sasis, arm belakang, dan drive hub. Setelah itu, produksi berlanjut ke pemasangan stang, komponen elektronik, serta sistem kelistrikan.
Baterai kemudian dipasang dan disusul instalasi kabel secara menyeluruh. Setelah komponen inti saling terhubung, bodi motor dirakit dari bagian kasar hingga finishing, sementara speedometer dipasang pada tahap akhir sebelum motor dinyalakan pertama kali.
Urutan tersebut menunjukkan bahwa Fox 350 tidak diselesaikan dalam satu proses singkat. Setiap unit melewati rangkaian kerja yang tersusun agar fungsi, tampilan, dan kualitasnya tetap seragam.
Pemeriksaan akhir masih menentukan layak atau tidaknya unit keluar pabrik
Sebelum dipasarkan, setiap unit Fox 350 harus melewati beberapa lapisan inspeksi. Pemeriksaan awal mencakup pengecekan komponen serta pemasangan detail akhir seperti logo dan stiker.
Setelah itu, motor diuji menggunakan dyno untuk memastikan performanya sesuai standar. Unit yang lolos kemudian masuk ke appearance inspection agar kondisi motor benar-benar siap digunakan konsumen.
Rangkaian pemeriksaan ini menjadi kontrol terakhir sebelum motor keluar dari pabrik. Tujuannya bukan hanya memastikan kendaraan bisa berjalan, tetapi juga menjaga konsistensi mutu di setiap unit.
Kapasitas produksi terus berkembang
Polytron menyebut kemampuan produksinya terus meningkat. Selain mampu mencapai 140 unit per shift tujuh jam, perusahaan itu juga sudah dapat memproduksi dua lini motor sekaligus dibandingkan tahun sebelumnya.
Perkembangan tersebut menunjukkan penguatan kapasitas yang cepat pada industri motor listrik lokal. Dengan integrasi teknologi robotik dan sistem produksi modern, fasilitas di Kudus dan Demak menjadi fondasi utama untuk menjaga skala produksi tetap tinggi.